3、操作程序   

3.1 按照开车检查程序检查膨化机进料绞龙、膨化机等设备。

3.2 调质塔大豆出料前后开始启动，启动膨化前先启动膨化料干燥冷却设备。

3.3 先启动附属除湿系统，再启动主体设备；输送设备连锁启动；按物流相反方向启动设备。膨化机启动时要有员工在现场，两台间歇启动。

3.4 启动检查确认

3.4.1 螺旋轴和轴承润滑油、油泵电机旋转方向正确。

3.4.2 锥形塞离终端螺旋面最小距离调整到 3-5mm，活塞可以在最大行程下运行。

3.4.3 启动液压自动运行泵。

3.4.4 启动头部润滑系统，最大压力在6bar，启动膨化机轴承的润滑油泵，打开液压系统的冷却水。

3.4.5 已经清理出壳体内部的金属块、黄油等异物，确保膨化机整个喂料输送设备、膨化机本身及整个进出流管内部都没有异物。尤其注意清洁输送设备内部的赃物、杂质等；所有检查门人孔等关闭；确保所有其他相关设备都能够完好工作。

3.4.6 打开夹套蒸汽给膨化机预热。打开顶部两个夹套排气口排出夹

套内的空气，当有蒸汽排出的时立刻关闭。设备预热到90℃左右后启动膨化机主电机；检查膨化机运行平稳，震动、声响正常；观察各蒸汽喷头、剪切销有无松动。

3.4.7 缓慢打开直接蒸汽阀门；冷凝液通过合适的管道收集，避免任何冷凝液进入干燥冷却器。

3.4.8 当蒸汽系统加热后，关闭旁通阀门。

3.4.9 检查液压系统的控制排档：必须在“开”的位置（锥形塞远离膨化机排料口）。

3.5 喂料运行

3.5.1 物料到达后开始低负荷喂料。适当增大蒸汽量，直到料排出膨化机一直保持活塞打开（远离出口）。

3.5.2 按照比例逐步增加喂料量和蒸汽量。

3.5.3 启动液压自动运行泵，在低油压下将控制排档打倒“关”的位置，此时锥形塞会缓慢移动“关闭”膨化机排料口。根据蒸汽量、主电机电流和膨化效果调整油压，控制在200bar 以下，合理的压力取决于原料的条件。

3.5.4 检查所有疏水点的疏水状况。

3.5.5 将喂料调整到设计产量，调整蒸汽注入量和锥形塞的压力。

3.5.6 发挥浮动锥形塞的优势，通过将活塞行程调整到最大防止膨化机由于异物停车。

3.5.7 检查电机电流；控制膨化机电机电流的手段：喷入膨化机直接蒸汽量、液压自动运行油压的调整、喂料量、喂料水分等。

3.5.8 电机电流要控制在额定电流的 85%下运行。

3.5.9 当膨化机出料达到 110℃左右时，进一步调整以获得更好的膨化料。

3.5.10 在膨化机和干燥冷却器出口采集样品，测定物料的水分、温度。物料必须符合最佳浸出要求，硬度足以保证物料输送到浸出器内而产生最少量的粉末。

3.5.11 依据样品特征对进入膨化机的料、膨化机和/或干燥冷却器进行微调，获得好的多孔性、均一性以及合适温度和水分的物料以达到最佳的萃取条件。